传统配色工艺，一直依赖作业人员长年累积下来的技巧与经验，一个可信赖的专色油墨调配员，最少需要8至10年时间，才能完全掌控调墨时色彩之变化。假如印刷厂用上2-3个品牌的油墨，那就要花更多时间去适应它们的色彩特性。以四色的蓝为例：
当然，不同地区出产的油墨亦有不同，欧美等地区生产的油墨中黄墨成分浓度都较高，相反日亚地区出产的油墨都较为骄艳。这些不断变化的因素，都影响着配色人员对油墨色彩的判断。
以今天印刷业而言，可靠而富有经验的配色人员亦可谓买少见少，越见罕有。加上现在印刷厂聘请或雇用的都是能立即配合工作岗位的熟手工人，又怎会再花十年、八年时间训练配色人员？
传统配色
师父一般会以过往经验或从专色色辨中找出大概的油墨种类，有部份更只靠个人感觉取出份量，再利用电子磅把需要的份量测量，把油墨放在调色盘上混合。混合完成后，取出少量以刮刀于承印物上刮出色带，以检视色彩的正确与否。发现偏色时，再加入少量油墨作微调，完成后于记录咭上仔细记录用墨份量和种类，以备调制大量专色油墨。对于上面所述之偏色时要加入之油墨与份量，请看下方之图表
倘若现需要调配一个鲜蓝色(标准)，经第一次之混合，结果发现该蓝色有少许偏红，此时应加入少量的绿或黄以使油墨向绿色的方向移动，如此类推。当发现该蓝色暗淡时，可加入适量之纯蓝色油墨，增加其色彩纯度；相反，加入黑色或灰色油墨会使该蓝色变回深沉。
利用以上之方法调配专色，是最简单及直接，但有两个不能控制的缺点：
(一)加入更多不同种类的油墨时，油墨会变脏，鲜艳程度大大下降。
(二)份量难以控制，往往比预期调配之份量多出数倍。
(三)加入大量白墨，虽能增加遮盖力及能即时检视色相，但已减低了耐印度和印刷适性。
(四)不能利用纸张本身的颜色，去调配专色油墨，增加白墨应用。
(五)印墨厚度难以控制。
(六)水准不稳定，往往因配色人员的技术偏差而出现问题，缺乏客观的判断。
刚才所提及的缺点，利用传统方法配墨时经常发生，相信对老板而言，这是浪费金钱的做法。既不能达到客户的要求，又浪费时间和资源。假若客人要求重印，相距一至两星期，可不是问题，但是相距一至两年的话，就不是那么简单了，原因有很多(其中)：
1)印刷厂已转用别的品牌油墨，颜色和浓度都大大不同。
2)若用相同品牌油墨，油墨厂所用之配方可能已有所改变，因此未能用同一份量调合油墨。
3)若用旧有油墨印刷，油墨经长时间存放，颜色及印刷特性，如干燥、光泽度等亦有所改变。
以上三种情况都使我们难以复制出相同颜色，很多时候为了达到客户要求，不断浪费油墨，最后都是把它们存仓，有时候更用上三至四星期也调配不好。到了真的是无计可施，大份量的还可找油墨供应商代办，小份量应用如4、5公斤，供应商又怎会理睬我们呢？那么我们不就守株待兔吗?
现代配色
相信大家都知道能解决上述传统印刷技术带来的问题，不论成本、时间和信心都能大大提高。近年来才发展成熟的电脑油墨配方系统(Ink Formulation System)可能是个不错的方案，但很多人都误解其真正含意，说到底，我们要的都是一个准确，符合要求的成品，那么我们今天又该怎样调墨和配色呢？试用一点时间，看看今次的介绍。
工具
工欲善其事，必先利其器。我们当然要预备必要的器材：
(一)毫克电子秤－－能测量小数点后三个位重量的电子秤。(图四)
(二)调墨刀－－与厂房应用的差不多，要预备大小不同种类的较适合。(图五)
(三)玻璃－－视乎调墨量多少，一般测试可用18"x 36"。
(四)打样机－－能把油墨平均印在承印物上的仪器，能以着墨份量来控制厚度的如IGT(图六)、RK(图七)。
(图六)
(图七)
(五)电脑油墨配方软体－－能计算油墨资料及配方，建立资料库等功能如GretagMacbeth(Ink Formulation)、X-Rite(Color Master)。
(图八)
(六)分光密度仪：测量原理应用
0/45(图九)一般印刷品测量用
d/8(图十)球体型散射式原理，能计算印刷品镜面反射含量
(图九) (图十)
(七)底材－－建立资料库用，建议选择不含荧光增白剂的纸张，分涂布与非涂布两种，能把油墨颜色充分表现。
(图十一) (图十二)
(八)油墨－－以印刷四色为基本，再配以常用之专色CMYK、透明墨、白墨、紫墨、绿墨和橙墨等等，务求以最少的油墨种类，调配最多之专色油墨。(日后将以此12种油墨为主要配色色种)
(九)标准对色灯箱－－可配合紫外光灯、D50、D65及A光源的为最理想。这样可同时观测在不同光源下，印刷品同色异谱的情况。
下期将会继续介绍整个工作流程及其他有关配色问题。
